第100期《標桿考察—豐田精益生產(chǎn)考察研修班》
【課程價(jià)格】 688元/人 折
【開(kāi)課時(shí)間】 08:00- 18:00
【咨詢(xún)電話(huà)】 周先生 020-8 4 1 2 0 7 9 3
【開(kāi)課地點(diǎn)】 廣汽豐田汽車(chē)有限公司
【開(kāi)課機構】商戰名家私塾(商戰名家網(wǎng))
【學(xué)員對象】生產(chǎn)管理層
【搶購地址】/RPI8FJo
【講師簡(jiǎn)介】
宋傳承
廣東精益管理研究院高級研究員；廣州商惠企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司；首席精益管理專(zhuān)家；*少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰專(zhuān)家；華南理工*碩士研究生畢業(yè)實(shí)習指導老師。
曾任職廣汽集團乘用車(chē)（傳祺汽車(chē)）:參與新工廠(chǎng)規劃，layout設計，物流規劃負責人，進(jìn)行工廠(chǎng)規劃，并研究各大汽車(chē)廠(chǎng)生產(chǎn)方式及物流模式；精益物流規劃、倉庫布局設計負責人，結合生產(chǎn)方式建立面積*化、*效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠(chǎng)低減50%；AGV無(wú)人搬運系統導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線(xiàn)的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線(xiàn)邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車(chē)廠(chǎng)物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任:創(chuàng )造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構建，省人化項目推進(jìn)，工場(chǎng)工數管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠(chǎng)）活動(dòng)五年規劃與推行。 構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；主導電裝公司生產(chǎn)現場(chǎng)省人化項目活動(dòng):07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線(xiàn)效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場(chǎng)改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進(jìn): 09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；通過(guò)導入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減等最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從天→12天；SMED活動(dòng)推行:07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線(xiàn)）機型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT；SMED活動(dòng)推行:08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線(xiàn)）機型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT；08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責任者之一，完成工廠(chǎng)內酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內供案、包裝材設計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。
黃得華
廣東精益管理研究院 高級研究員；廣州商惠企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司首席設備管理專(zhuān)家；HTPM系統理論創(chuàng )立者/節能降耗 資深專(zhuān)家；精益生產(chǎn)項目專(zhuān)家、高級培訓師、TTT授證培訓師。
曾任職世界*制造企業(yè)－松下電器14年，并赴日本松下總部學(xué)習企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設備TPM革新，在現場(chǎng)設備管理實(shí)務(wù)和培訓工作中獲得豐富的經(jīng)驗并屢創(chuàng )佳績(jì)。擁有十多年著(zhù)名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、保全中高層管理經(jīng)驗。其開(kāi)發(fā)的《節能降耗》課程，為目前*精益咨詢(xún)與培訓界暢銷(xiāo)課程。其豐富的項目案例及實(shí)操方法，為企業(yè)節能降耗提供了思路與方向。8年TPM設備保全咨詢(xún)服務(wù)經(jīng)驗，親自輔導過(guò)企業(yè)設備TPM活動(dòng)、改良改善課題超過(guò)50個(gè)，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認可和敬重！長(cháng)期從事自動(dòng)化設備管理、國產(chǎn)化備品推進(jìn)工作；熟悉設備的控制原理、結構功能、設備維修保養過(guò)程中穩定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時(shí)對不同設備的維護所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨特、實(shí)效的手法和實(shí)踐經(jīng)驗。建立了系統的專(zhuān)業(yè)知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業(yè)工程、價(jià)值工程、統計技術(shù)和現場(chǎng)改善手法能快速有效地分析和解決問(wèn)題，理性、系統、專(zhuān)業(yè)又極具創(chuàng )造性思維，深受客戶(hù)和專(zhuān)業(yè)人士好評。項目業(yè)績(jì):2008年為浙江東磁集團項目進(jìn)行一對一輔導，指導項目6個(gè)，生產(chǎn)效率提升20%，故障時(shí)間下降30%，換型時(shí)間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產(chǎn)推進(jìn)室和公司領(lǐng)導的高度評價(jià)。2009年為山東禹王集團公司進(jìn)行精益項目評估、培訓，并進(jìn)行了TPM項目實(shí)施和輔導，生產(chǎn)效率提升25%，故障時(shí)間下降20%，品質(zhì)提升20%。2009年為華潤集團下屬印刷企業(yè)進(jìn)行設備TPM項目導入，主導設備OEE項目及快速換型項目，印刷機設備OEE從55%提升至75%，設備故障時(shí)間降低了25%，換型時(shí)間降低了45%。 2010年為佛山自生電力推進(jìn)節能降耗項目，年度節省金額150萬(wàn)元。2010年為湖北京山進(jìn)行TPM項目培訓輔導，幫助企業(yè)建立了設備周期管理系統；自主預防保全參與度從60%提升至80%。2011年為湖南協(xié)力液壓公司推進(jìn)設備TPM項目，珩磨機效率從50%提升至80%，故障時(shí)間降低了20%，培養設備保全人員4人。 2012年為信源公司精益項目輔導，指導精益項目5個(gè)，項目主要涉及:產(chǎn)能提升項目、庫存精簡(jiǎn)項目、制造周期項目；培養精益人員25人，生產(chǎn)效率提升30%，故障時(shí)間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%，品質(zhì)提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領(lǐng)導的較高評價(jià)。2013年為廣東某*家電企業(yè)設備管理項目輔導，換型時(shí)間下降60%，故障時(shí)間下降45%，獲得客戶(hù)較高的評價(jià)。
【課程內容】
考察收獲
*企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代傳統制造無(wú)法適應:多品種、小批量、短交期走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見(jiàn)即所得，引領(lǐng)制造變革；
研修目的:
1.學(xué)習標桿，做標桿，爭取超越標桿；
2.企業(yè)升級轉型走精益制造之路，降低成本；
3.通過(guò)持續改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力。
研修特色:
考察行程*天（8月20日）上午（9:00-12:00）
*部分:專(zhuān)家授課、精益導入（宋傳承老師）
*章
精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
◆世界危機的根源——缺德 †
◆世界制造業(yè)生產(chǎn)運營(yíng)管理系統的發(fā)展與變革
†◆精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 †
◆世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
◆†*企業(yè)精益轉型的必要性 †
◆觀(guān)看影片—無(wú)止境的改善·豐田生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)的本質(zhì)
†◆什么是生產(chǎn)運營(yíng)管理系統
†◆精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運營(yíng)管理系統+精益文化體系TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系†
◆豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
◆†豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
†◆理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自?xún)P化
†◆理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費
第二章 精益生產(chǎn)成功的根源
†◆日本企業(yè)持續發(fā)展的根本原因 †
◆精益生產(chǎn)為什么在*難成功的原因分析
†◆*企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素
◆ †豐田總裝現場(chǎng)與銷(xiāo)售TPS體現分享與說(shuō)明
*天（8月20日）下午（14:00-17:00）
第二部分:標桿企業(yè)現場(chǎng)參觀(guān)考察
1、參觀(guān)廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠(chǎng)）
看點(diǎn):
◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷(xiāo)售→生產(chǎn)→采購整個(gè)流程中的運用；
◆完全平準化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線(xiàn)；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
2、參觀(guān)廣汽豐田*店（豐田全球超高效率經(jīng)銷(xiāo)店）
看點(diǎn):
◆精益思想在銷(xiāo)售、售后服務(wù)、維修中的應用體現；
◆行業(yè)*進(jìn)的硬件設備及管理系統；
◆全球首塊銷(xiāo)售SPM看板、售后CS看板；
◆*首條售后鈑噴車(chē)間流水線(xiàn)作業(yè)方式。
*天（8月20日）晚上（19:00-21:00）
第三部分:課程及交流:豐田精益文化及案例（**）（豐田在職高管）
◆豐田為什么強大？
◆豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自?xún)P化案例詳解
◆豐田獨特的企業(yè)文化:TOYOTA WAY（豐田之道）
◆豐田會(huì )議文化
◆豐田安全文化
◆豐田“三現”文化
◆豐田的人性化關(guān)懷
◆豐田持續改善的操作方
◆深度對話(huà)交流第二天（8月21日） 上午（9:00-12:00）
第四部分:精益精髓、專(zhuān)家授課（宋傳承老師）
第三章 企業(yè)降低成本的根本原理
†◆企業(yè)降低成本的方法論
†◆案例分析，冷凝器廠(chǎng)的成本降低方法
◆†降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系
◆†降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
◆精益生產(chǎn)的原則
†全面認識價(jià)值 †
◆分析價(jià)值流 †
◆全面理解流動(dòng)
◆†按客戶(hù)需求拉動(dòng) †
◆持續改善
◆精益生產(chǎn)的收益
†◆豐田與通用數據對比 †
◆開(kāi)展精益前后各項指標對比
第五章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
†工廠(chǎng)實(shí)例分析
◆精益生產(chǎn)實(shí)施*步:運用VSM畫(huà)出價(jià)值流明確價(jià)值
◆精益生產(chǎn)實(shí)施第二步:流動(dòng)
流動(dòng)第1步:整流化生產(chǎn)
†一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn) †節拍、標準化生產(chǎn)的要點(diǎn)
流動(dòng)第2步:實(shí)施基礎-平準化排產(chǎn)
†平準化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法
案例分析:豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析:豐田的生產(chǎn)現場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法
第二天（8月21日） 下午（14:00-17:00）
◆流動(dòng)第3步:做好流動(dòng)的前期準備——安定化生產(chǎn)
†①快速切換SMED
②安定的設備——TPM
†③安定的品質(zhì)——自?xún)P化 †
④人才培養——多能工和改善隊伍
†⑤合適的薪酬制度與激勵機制
◆精益生產(chǎn)實(shí)施第三步:拉動(dòng)式生產(chǎn)
†如何建立庫存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系
†觀(guān)看影片《豐田的庫存拉動(dòng)》理解庫存拉動(dòng)模式
†案例分享:豐田的看板運用
†實(shí)施JIT的要點(diǎn)
†剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)
◆精益生產(chǎn)實(shí)施第四步:實(shí)現到供應商拉動(dòng)
◆精益生產(chǎn)實(shí)施第五步:精益供應鏈四原則
案例分享:豐田紡織的快速切換改善
◆通過(guò)某汽車(chē)零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
†組建精益團隊
†建立暢流化的生產(chǎn)方式
†建立標準化作業(yè)的過(guò)程
†建立精益持續改善的管理架構
†目視化管理水平提升
†精益改善成果
◆&A:學(xué)員提問(wèn)及問(wèn)題解答
第二天（8月21日） 晚上（19:00-21:00）
第五部分 精益精髓、專(zhuān)家授課（黃得華老師）
第六章 TPM－如何提升設備效率
◆企業(yè)生產(chǎn)運營(yíng)－投入/產(chǎn)出
◆生產(chǎn)效率化改善
生產(chǎn)效率化改善的定義與目的
產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)
◆提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動(dòng)/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動(dòng)
改善項目與期待效果的對應關(guān)系
影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
◆損耗定義
◆妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失
◆16大損失（LOSS）關(guān)系和結構
◆綜合生產(chǎn)效率:綜合生產(chǎn)效率 /人的效率 /設備綜合效率 /材料效 / 能源效率
◆設備綜合效率
◆設備損失結構分析圖
◆如何努力消除六大損失
◆改善綜合設備效率的方法
◆損失分析檢查表
案例研究－如何計算綜合設備效率OEE
◆生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟
減少設備七大LOSS
提高設備綜合效率
◆提高勞動(dòng)生產(chǎn)性
實(shí)施1:油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后
實(shí)施2:拋光機治具通用性差－改善前/改善后
實(shí)施3:內研磨BP面結構不完善－改善前/改善后
◆制造成本低減活動(dòng)推進(jìn)
◆設備投資低減活動(dòng)推進(jìn)
◆推進(jìn)晝休無(wú)人運轉
◆夜間無(wú)人化的推進(jìn)
案例:釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目
第三天（8月22日） 全天（9:00-17:00）
第六部分:學(xué)員企業(yè)現場(chǎng)診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學(xué)員企業(yè)( 競標)診斷:
（無(wú)需費用，有意向企業(yè)請提前與我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現場(chǎng)參觀(guān)診斷
5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結陳述，并做出診斷意見(jiàn)及結果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準備不充分時(shí))案例深度交流:
1、個(gè)案匯集與描述；
2、深度交流與研討。
【 考察背景】
“精益生產(chǎn)”是由美國生產(chǎn)管理專(zhuān)家長(cháng)期研究日本豐田汽車(chē)的生產(chǎn)管理而總結出來(lái)的一種生產(chǎn)方式,是當今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現象，從而以最少的投入產(chǎn)生*的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競爭力。豐田汽車(chē)公司作為全球汽車(chē)制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統生產(chǎn)管理理念，以*成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統，不僅在汽車(chē)業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
廣汽豐田汽車(chē)有限公司成立于2004年9月1日，以建設豐田全球模范工廠(chǎng)為目標，秉承豐田數十年汽車(chē)制造之精義，引進(jìn)全球*進(jìn)的生產(chǎn)設備和工藝，擁有規模宏大的廠(chǎng)區（面積187萬(wàn)㎡）、嶄新的設備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線(xiàn)、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò )。廣汽豐田把JIT應用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養能夠實(shí)踐豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑*人性化的工廠(chǎng)，充分發(fā)揮人與科技完美結合的優(yōu)勢，真正實(shí)現對科技的突破。這一切已構成廣汽豐田*的強大競爭力，使其成為業(yè)界的學(xué)習標桿。
【課程收獲】
1.學(xué)習標桿，做標桿，爭取超越標桿；
2.企業(yè)升級轉型走精益制造之路，降低成本；
3.通過(guò)持續改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力。
