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                                                                                        位置:培訓資訊 > 利用現有設備優(yōu)化異型材模具加工

                                                                                        利用現有設備優(yōu)化異型材模具加工

                                                                                        日期:2010-01-15 11:27:40     瀏覽:283    來(lái)源:東莞設計培訓網(wǎng)

                                                                                          隨著(zhù)市場(chǎng)競爭日益激烈,擠出速度成為每家塑料異型材模具公司的競爭要點(diǎn)。一般情況下,型材的擠出速度越快,對模具設計的幾何精度、尺寸精度、位置精度和表面加工質(zhì)量要求越高,而零件的加工精度提高,加工成本會(huì )隨之升高,同時(shí)生產(chǎn)效率較低。因此,如何采用先進(jìn)的加工手段,來(lái)保證加工誤差不超過(guò)允許的范圍,同時(shí)還盡量提高生產(chǎn)效率及降低加工成本,成為目前模具研發(fā)的重要課題。
                                                                                          筆者所在的連云港杰瑞模具技術(shù)公司在研發(fā)、制造塑料異型材模具已有20余年歷史。公司曾承接了一批來(lái)圖加工定單,對模具總裝後的型腔尺寸精度要求是±0.03,模具零件的加工精度是±0.01,模具定位的形式為鍵定位。了解塑料異形材擠出模具的人士都知道,每套塑料異形材擠出模具主型材的定型模一般都有3-5節,而每一節又有5-7塊模板,模具的長(cháng)度為300mm。如圖1所示:該模具由7塊模板組成,每個(gè)零件的誤差積累很容易就會(huì )超出總裝後所要求的型腔尺寸精度±0.03。下面我們以圖1中的模具為例,介紹我們設計的新工藝安排是如何保證精度要求的。


                                                                                          我們采取的工藝方式為分塊加工,電加工、機械加工相結合,部件組裝的方法,來(lái)保證模具的制造精度及要求。
                                                                                          分塊加工
                                                                                          *步:將圖1中所有模板采取分塊式預加工。以圖1中的模板7為例:按工藝圖形(圖2),采取機械銑、磨加工,至圖2所示:在模板的厚度方向留後工序加工余量0.15-0.2mm(雙面)。線(xiàn)切割以此余量碰絲加工,此工序要注意余量的分配。


                                                                                          第二步:線(xiàn)切割工序。在加工面上割出與型腔面一致的3-5mm寬的基準,并單面放余量0.04-0.05mm。作為磨工序的加工基準,寬度方向切割時(shí)同樣放量0.15-0.2mm(雙面),如圖3所示。


                                                                                          第三步:磨工序以線(xiàn)切割面為基準,將模板的厚度,磨至圖紙尺寸。
                                                                                          第四步:加工中心以外形為基準,銑定位鍵。用這樣的工藝方法將圖1中的2、3、4、6、7定型模加工完成。此工序中注意兩點(diǎn):1)開(kāi)合面的鍵暫不加工,如圖5中的模板7上部的鍵,在部件組裝後一次性完成。2)在開(kāi)合面上要留有0.05-0.07的放量作為慢走絲的切割基準。如圖5中板2和板7的上部。
                                                                                          第五步:上、下模板的加工,采取加工中心高速銑工藝。1)銑、磨工序將模板加工成如圖4:型腔面放余量2-3mm,接合面放余量0.05mm,以給加工中心對刀和去除加工表面的劃痕用。2)加工中心采取高速銑,粗、精銑型腔,將型腔面和定位鍵一次性加工完成,精銑後的型腔面的粗糙度,可達Ra0.8-1.2,精度可達±0.005mm。我們采取以上工藝方法將上、下模板加工完成。


                                                                                          部件組裝
                                                                                          *步:將圖1中的模板1拿掉,即打開(kāi)模具的開(kāi)合面,進(jìn)行模具的組裝。將模板2、3、4、5、6、7組裝在一起,如圖5。


                                                                                          第二步:采取慢走絲切割。慢走絲以A、B面為基準,切割模板2、3、4、6、7,切割2-3次,型腔面的粗糙度,可達Ra1.0-1.2,精度可達±0.005mm。此工序的注意點(diǎn)是:在切割型腔面的同時(shí),要在開(kāi)合面模板2和模板7的面上割出3-5mm與型腔面一致的基準來(lái)。在此工序中圖5所示的模板5不參與切割,是此工序中慢走絲的基準板。
                                                                                          第三步:加工中心以割後的型腔面為基準,將開(kāi)合面的定位鍵銑成圖5中的模板7上部的定位鍵。
                                                                                          第四步:磨工序以慢走絲割出的基準面為準,將圖5中的板2和板7開(kāi)合面上部留下的0.05-0.07 mm的余量磨去。通過(guò)這樣的工藝方法,我們就完成了如圖1所示的開(kāi)合面以下的型腔面的加工。
                                                                                          通過(guò)此工藝的實(shí)施完全達到了模具的幾何精度、尺寸精度、位置精度,并一次性驗收通過(guò)。
                                                                                          傳統工藝與新工藝比較
                                                                                          我們傳統的工藝方法是將每套模具的模板分別加工,保證每塊模板的尺寸精度要求,不過(guò)存在以下缺點(diǎn):造成了誤差的積累,導致型腔尺寸精度無(wú)法提高;多塊板的分別加工,占用的設備臺數多、效率低;模具總裝時(shí),尺寸不好調整;板與板的結合處常有缺陷,影響制品表面質(zhì)量;始終不能給設計提供準確的設計數據。
                                                                                          現在所采取的“快、慢”走絲結合,以及新技術(shù)高速銑的應用,主要有下列優(yōu)點(diǎn):消除了誤差積累,提高了模具型腔尺寸的幾何精度、尺寸精度、位置精度;提高了工作效率,降低了加工成本;省去了總裝時(shí)的尺寸調整;由於模具的型腔面是組裝加工的,避免了分開(kāi)加工最後組裝所造成的誤差臺階,提高了制品表面質(zhì)量。
                                                                                          以上工藝的實(shí)施主要是根據我公司實(shí)際設備的能力,結合模具的具體精度要求而采取*的工藝方法,在確保模具精度基礎上,盡量以低的加工成本,解決由於設備配備能力所帶來(lái)的工序間生產(chǎn)不平衡問(wèn)題。

                                                                                        關(guān)鍵字:異型材模具

                                                                                        如果本頁(yè)不是您要找的課程,您也可以百度查找一下:

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