常州市一家民企的自主創(chuàng )新技術(shù)，改寫(xiě)*印染產(chǎn)業(yè)歷史，實(shí)現污水基本“零排放”！

　　9日上午，2008年度*科學(xué)技術(shù)獎勵大會(huì )在京舉行，常州市東高染整有限公司研發(fā)的“織物變性涂料連續染色新技術(shù)”一舉摘得*科技進(jìn)步二等獎。項目負責人趙仲興受到*主席胡錦濤、國務(wù)院總理溫家寶等*領(lǐng)導人親切接見(jiàn)。

　　我國是紡織大國，每年印染企業(yè)排放廢水7億噸以上，回用率卻只有7%。印染廢水不僅總量大，而且成分復雜，極難處理。高投入、高消耗、高排放和低效率成了我國印染業(yè)的通病。

　　為破解印染行業(yè)的“三高一低”，從上世紀80年代開(kāi)始，國內眾多大型印染企業(yè)就開(kāi)始探索新工藝，嘗試用“干涂”代替“水染”，*科技部將此列入重點(diǎn)攻關(guān)課題。但由于關(guān)鍵技術(shù)難度大、工藝復雜等原因，20多年間始終未能突破。

　　作為一個(gè)在印染行業(yè)摸爬滾打了30多年的“老兵”，上世紀90年代，常州市東高染整有限公司董事長(cháng)趙仲興敏銳地意識到，在越來(lái)越嚴格的環(huán)保政策下，傳統染色工藝在付出昂貴治理成本的同時(shí)，還將面對國際市場(chǎng)的“綠色壁壘”，并且，企業(yè)的利潤和發(fā)展空間受到嚴重制約，研發(fā)低排放、低能耗的印染新技術(shù)勢在必行。

　　趙仲興想到了“干涂”。雖然這一技術(shù)幾乎不需用水，但問(wèn)題是涂料顆粒和布料纖維均為帶負電的陰離子，涂料與布料互相排斥，很難把涂料均勻牢固地涂上去；要實(shí)現涂料染色，首先要將布料纖維從陰離子變?yōu)殛?yáng)離子，實(shí)現“變性”后的“異性相吸”。

　　趙仲興自籌資金2000余萬(wàn)元，帶領(lǐng)公司9名技術(shù)人員組成專(zhuān)項課題組，嘔心瀝血8個(gè)寒暑，不斷優(yōu)化印染裝備和相關(guān)工藝，緊扣“干涂”核心技術(shù)，變末端治理為源頭控制。歷經(jīng)數十次中試，終于破解“變性”和連續染色等關(guān)鍵技術(shù)，先后獲得6項*發(fā)明專(zhuān)利和實(shí)用工藝專(zhuān)利，實(shí)現了“變性”涂料連續染色的產(chǎn)業(yè)化。

　　9日下午，在東高忙碌的廠(chǎng)區內，趙仲興給記者算了這樣一筆賬：與傳統工藝相比，新工藝節堿節鹽*，節水94.8%，首次基本實(shí)現了印染行業(yè)“零排放”；此外，單位能耗降低55%，而成品率提高到99.5%以上，產(chǎn)品每米還可提價(jià)0.5到1元。這項新技術(shù)在*如果有一半的印染企業(yè)使用，每年減排廢水和COD總量就達6億噸，同時(shí)還能節電7億千瓦時(shí)，節約蒸氣1200萬(wàn)噸。*科學(xué)技術(shù)獎勵評審委員會(huì )在項目鑒定證書(shū)中，作出了這樣的評價(jià)：這一新技術(shù)國際領(lǐng)先，填補了國內空白，對于我國印染行業(yè)實(shí)現整體節能減排具有重大意義。